陕鼓动力的『加减法』

　　从西安市区出发向东，经过陕西第一条高速公

　　路西临高速，到了骊山脚下，也就到了西安陕鼓动力股份有限公司（以下简称陕鼓动力）生产厂区。

　　进得厂区，绿树成荫，这里甚至有一个相当规模的“苗圃”。只不过一进大门道路坡度就越来越大，到了最后的总装车间、试车站，几乎已经上了半山腰了。随行的陕鼓品牌文化部员工秦夏笑道：“我们这里的空气肯定比西安好，本来就在山沟沟里啊。”尽管不乏调侃，但实际上，陕鼓的历史跟西安大多数三线企业如出一辙：1968年从老工业基地东北内迁建厂，而内迁要靠山隐蔽，故择址于临潼骊山脚下。1975年，陕鼓动力建成投产。

　　事实上，当时的陕鼓动力只是“一五”、“二五”、“三线”大量中央投资项目当中布局于西安的普通一员。而即使到了现在，陕鼓动力董事长印建安还常常自我调侃，“我们是一群来自陕西临潼代王的农民”。

　　事实上，对于深度专业化分工的思考，陕鼓动力选择了一条有别于传统制造业发展的道路。而今，它已经成为行业最高的人均劳动生产率、最低的万元产值综合能耗、风机行业的排头兵。那么，从三线到一线，陕鼓动力的转变蕴藏着怎样的秘密呢？

　　减车间

　　曾经连螺丝、螺母都自造而今常规标准件全外购

　　在机加二车间，部分区域地面显得有些斑驳，一块一块的。“这些都是原来的旧机器，现在已经拆掉了，不过当时的基座在地面上还有些痕迹，有些已经换了机器。”在车间里正忙着的一位老师傅笑道，“你可能想不到，原来我们这个车间，连螺丝、螺母都是自己生产。”

　　国企当中一直被人诟病的“大而全”、“小而全”，显然又一次让人看到例证。不过，陕鼓动力早已经做起了减法，所谓螺丝、螺母或许只是小case，甚至连整个铸造车间都因此挪作他用了。

　　“我们的技术特别好，还曾获得铸造业的最高奖。”陕鼓集团党委副书记王晓玲从前是陕鼓动力的总工艺师，“陕鼓动力曾经自己做铸造的环节，可最终从企业整体出发，这个生产环节转为外包协作。外包协作价格低于自制成本，质量也好，就将铸造车间130多名员工全部重新转岗。”尽管转变是痛苦的，但仅此一项，陕鼓动力就能一年节省1000多万。

　　而今的陕鼓动力，常规标准件全部外购完成；整个铸造车间，运输业务早已交由社会资源进行……陕鼓动力董事长印建安经常拿空调举例：“里面的零部件可能是"八国联军"，你根本不知道，也用不着知道！你只关注整体的效果和功能。用户也是如此！”

　　“还有，你看到的苗圃、花园，也是我们原来的一些旧库房等建筑拆掉，整合资源后改造过来的。”秦夏如此介绍道，“减掉了这些，整个厂区的环境也更好了。”减流程

　　精密加工制造环节也要高附加值

　　记者来到叶片加工车间，小张师傅正在观察机器里加工的叶片，“还有几分钟就好了”。

　　随即，小张师傅戴了手套从先进的五坐标加工中心取出加工完成的叶片，看上去有点像小半个编钟的模样，然而这和摆在桌上待加工的叶片并没有什么明显不同，还是小张师傅提醒，“我这道工序主要是磨这个面，算是精密加工吧，而像叶片主体的粗加工都是协作生产的”。

　　“固定资产要投资在涉及核心技术、涉及影响产品的重要技术性能和质量的关键环节，这样的制造环节是高附加值的环节，在这几个环节上强化能力，其他的环节逐渐放弃，人员向其他方面转移。”陕鼓动力总经理陈党民表示。

　　120多亿的总资产中仅有6.8亿多是固定资产，对于一家装备制造企业来说，陕鼓动力的资产结构的确“轻”得可以，而这样的轻资产结构也帮助陕鼓动力抵御了金融危机的影响。

　　减部门

　　曾经上百人维修队伍而今全专业化外包

　　在陕鼓动力的厂区，陕鼓人都穿着蓝色的工装，但也时不时会看到穿着绿色工装的人在忙碌，这有啥区别呢？

　　“我们是陕鼓机床的"保姆"。”好开玩笑的王伯黎师傅一边扑打着身上的尘土，一边跟记者介绍道，“你没看我们的衣服上都有中如两个字，我们是北京中如机床总公司的，专门负责陕鼓动力的生产设备维修。”

　　“其实我原来也是陕鼓动力的一名维修电工，后来退休了，又返聘到这家外包维修的公司上岗了。”王师傅热情地自我介绍道，“呵呵，我就是闲不住。”

　　“当时我们的设备处有160多人，现在的外包维修队只有70人，还有十来个我们这样的老家伙。怎么说呢，人家对于这些设备特别是高精尖的数控机床还是熟悉，而且，维修的成本算起来比我们自己的成本要低得多。”

　　一位从事管理工作的员工给记者算了一笔账，“生产过程中免不了需要机床设备的检修和维护，从前设备处就是企业养的一支维修队伍，一年要花2000多万，现在我们专业化外包出去，只要1000多万就够了”。